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   鍛造與同時，相比原來的粗加工調(diào)質(zhì)，毛坯調(diào)質(zhì)省去了鍛件粗加工生產(chǎn)流程，即縮短了筒節(jié)鍛件毛坯跨車間轉(zhuǎn)運、粗加工等生產(chǎn)周期，并且節(jié)省了1次粗加工找正定心的工序，使鍛件一次定心即加工到精加尺寸，大大節(jié)約了冷加工人工勞動力的消耗及機械設備的占用量，加快了冷加工工序的生產(chǎn)進度；而且加氫筒節(jié)鍛造與熱處理在同一個車間廠房內(nèi)進行，便于生產(chǎn)組織協(xié)調(diào)，有效提高生產(chǎn)率。

  生產(chǎn)工藝流程：煉鋼-鍛造-斷后熱處理-粗加工-超聲波探傷-焊熱緩沖塊-性能熱處理-性能檢驗-加工探傷后如毛坯庫。

筒節(jié)毛坯調(diào)質(zhì)工藝

  改進前工序：鍛件鍛造過程完成后緊接著需要進行鍛后熱處理，由于冶煉技術的進步，鋼中氫含量和雜質(zhì)元素得到了有效控制，所以鍛后熱處理的目的主要是調(diào)整和細化晶粒，為性能熱處理以及后序粗加工后的超聲波探傷做組織準備。

  由于此鍛件尺寸規(guī)格大，在鍛造過程中極易產(chǎn)生晶粒粗大和混晶現(xiàn)象，而粗晶和混晶都會降低強度、塑性和沖擊韌性，尤其對沖擊韌性的降低非常明顯，為了防止以上問題的出現(xiàn)，預備熱處理采用了退火工藝。因改進后工序取消了粗加工序，所以對預備熱處理工藝進行調(diào)整。鍛件預備熱處理結(jié)束后，按照技術條件焊接熱緩沖塊，然后對鍛件進行性能熱處理。

  相比筒節(jié)鍛件粗加工+調(diào)質(zhì)工藝，鍛件水冷時我們采取了上下竄動方法。這主要是因為筒節(jié)毛坯經(jīng)高溫鍛造及鍛后熱處理后形成較厚的氧化皮，入水后由于高溫作用在鍛件表面形成一層水蒸氣氣泡，而粗糙氧化皮又阻礙了氣泡的上升溢出，等同于在鍛件毛坯表面存在一個保溫層。因此，在毛坯調(diào)質(zhì)工藝冷卻階段時，我們采用了鍛件入水后立即上下竄動鍛件的措施使氣泡快速溢出，從而達到鍛件快速冷卻的目的。同時對性能熱處理工藝進行調(diào)整。